时间：2022-10-14 
浏览量： 1067 塑料色母粒为什么会有色差?这是因为塑料色母粒的生产过程中，会有不同的原料混合使用，造成色差。为了减少塑料色母粒的色差，厂商在生产过程中采用了各种管控方法。
塑料色母粒的色差主要有三种类型：颜色不均匀、色相不一致和明度差异。为了减少这些色差，厂商在生产过程中采用了各种管控方法。
塑料色母粒原因分析：
1.原材料原因
目前，如果色粉的耐热性、剪切性和分散性不同，则会出现相应的色差。除了较少的无机颜料外，大多数无机颜料的耐热性相对较高，通常不会对普通色母体的生产产生不利影响。相关颜料本身的耐热温度变化较高，如下表所示：从下表可以看出，联苯胺颜料的耐热性有待提高。耐碰撞剪切性差的着色剂包括荧光粉和珠光粉。耐螺杆剪切性差的着色剂是珠光粉和金属粉。目前，由于耐热性低，产品不符合要求，颜色颜色和样品相对较低。在这种情况下，没有办法有效地实施颜色调整，最终只能报废。
在树脂加工中，酸性物质经常出现。在群青分子中，含有一定的硫化物，遇到酸后会发生反应。现有的氧化铁颜料对树脂有很好的效果。颜料与树脂不相容，经常变色。在操作过程中，应尽量防止两者结合使用。
一般来说，使用机器制作样品时，色粉的分散性会增加，颜色浓度也会增加。如果其中一种颜色浓度增加，就会出现色差问题。针对这一现象，可以合理调整色粒。使用预分散的颜料制作样品可以防止问题的发生。
2.加工设备的原因
从原材料的加工性能出发，制定相应的工艺条件，为不同类型的树脂和色粉制定一般的工艺条件。此外，为了确保同一色母批次之间的色差较小，应增强设备和操作过程的一致性，否则会出现色差现象。
（1）混合物。对于混合过程，除了关注色粉的抗剪性能外，还应避免混合在一起造成色差。如果配方中的色粉质量分数较低，则很可能出现分布不均匀或熔晶现象。混合不均匀引起的色差在局部取样中仍有一定的误差，造粒后混合以确保颜色的均匀性。
（2）挤出。自身着色剂耐热性不高。制作色母料时，应保持低温，材料不能一直放在机器内。耐热性低的材料不能进行第二次造粒。生产过程中尽量减少停车现象，防止变色。
3.周围环境原因
在生产色母时，对周围环境提出了非常严格的要求。这是因为着色剂是一种粉末，容易污染环境，生产线之间的隔离应该完全清理干净。
4.人为因素
人为因素包括投料品种不符合要求、加工工艺操作不合理、样品稀释树脂不符合样品、样品稀释比例不一致、机器不清洁、产品经常受到影响、计算结果误差等。
塑料色母粒着色要求:
塑料有很多种类和用途。为了使塑料制品呈现不同的外观颜色，许多制造商将使用色母粒进行着色。简单地说，色母粒是一种新型聚合物材料的特殊着色剂。着色剂是一种可以改变物体颜色或染色无色物体的物质。在选择塑料着色剂时，除了根据色调、亮度、饱和度选择外，还要考虑着色力、遮盖、耐热、耐迁移、耐气候、耐溶剂和与各种添加剂的混合，只有这样才能确保着色后外观美观明亮，不褪色。
塑料着色方法分为原液着色和塑料染色。为了提高颜料的扩散效果，塑料原液着色剂包括颗粒状颜料、色母粒、粉末着色剂、糊状着色剂、液体着色剂等。其着色方法有多种方法，如直接挤压、稀释、在颜料中加入分散剂、在增塑剂和不挥发性有机溶剂中分散颜料、在有机溶剂中分散高浓度颜料等。
但从实际着色效果来看，由于不同塑料在着色过程中，其着色效果“吃颜色”不同程度，不同树脂添加量相同，着色效果不同，有时差异很大，为了控制塑料色母粒着色质量，可使用分光测色仪检测。
塑料色母粒色差解决方法：分光测色仪管控塑料色母粒的着色品质:
颜色是一种光的物理现象，没有光就看不到颜色。在识别塑料产品颜色时，供需双方在判断产品颜色时必须保持光源一致，否则双方的判断结果不可比。现在许多塑料制造商都配备了测色仪，这是一种可以统一颜色检测环境的仪器设备，配备了各种常用的标准光源，以满足不同用户的颜色检测需求。
分光测色仪通过标定色板和样品色板测量物体表面反射光谱的三个刺激值，然后通过色差公式计算样品与样品的色差值，评价产品的色差程度是否符合商家的要求，从而控制塑料色母粒的着色质量。鉴于塑料配色中常见的同色异谱现象，分光测色仪还可以通过差异值来判断配色的准确性，有效避免同色异谱现象。因此，随着塑料工业的发展，产品颜色变得越来越重要，高精度分光测色仪结合配色软件可以使色彩管理更加容易。
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