时间：2025-12-22 
浏览量： 74 在塑胶生产过程中，颜色偏差是企业常见的质控难题。仅凭肉眼判断，不仅难以精准识别细微色差，更无法定位问题根源，常常导致批量返工、成本飙升。3nh三恩时凭借专业的色差检测方案，已帮助众多塑胶企业解决色差痛点，实现科学控色、降本增效。以下是来自一线生产的真实案例。
案例背景：塑胶粒入厂检验色差超标，险些引发批量返工
某塑胶制品企业主要生产电子设备外壳，对产品颜色一致性要求极高。此前，企业采用人工视觉判断原材料塑胶粒颜色，因不同检验人员的视觉差异，曾多次出现原材料颜色偏差流入生产环节，导致成品色差超标，返工率高达8%，不仅增加了原材料和人工成本，还延误了交货周期，影响客户信任。
为解决这一问题，企业引入3nh TS7700高精度塑胶色差仪，建立标准化的原材料入厂检验流程。
解决方案：3nh TS7700精准量化，从源头把控颜色质量
1. 标准化检测流程搭建
企业以客户指定的标准色样为基准，通过3nh TS7700色差仪完成标准色板校准，设定色差合格阈值ΔE*ab≤0.5（符合电子行业塑胶部件色差管控标准）。所有入厂塑胶粒均需通过仪器检测，只有色差值在合格范围内的批次才能入库投入生产。
2. 精准检测与问题定位
在某批次塑胶粒入厂检验时，3nh TS7700色差仪快速采集颜色信息，输出L*、a*、b*三维坐标值，并计算出色差值ΔE*ab=0.8，超出设定的合格范围。检验人员立即将检测数据反馈给供应商，凭借量化的数据依据，供应商快速承认在颜料调配环节出现偏差，并及时更换了合格批次的塑胶粒。
3. 全流程延伸管控
除原材料入厂检验外，企业还将3nh TS7700应用于生产过程中的半成品检测和成品检验，实时监测颜色变化。一旦检测出色差偏差，可通过仪器数据快速判断是工艺参数波动还是原材料问题，及时调整注塑温度、压力等参数，避免批量不合格产品产生。
案例成果：返工率骤降，成本大幅节约
引入3nh TS7700色差仪后，该企业实现了三大突破：
原材料合格率提升至100%，从源头杜绝了因原材料色差导致的生产隐患；
成品返工率从8%降至1%以下，每年节约原材料和人工成本超50万元；
产品颜色一致性显著提升，客户投诉率下降90%，品牌口碑和市场竞争力大幅增强。
为什么众多塑胶企业选择3nh三恩时？
1. 专业品质：所有产品符合CIE国际标准，测量精准、稳定，数据可追溯，适配多行业质控规范；
2. 全场景覆盖：从通用型到高精度，从离线检测到在线监测，产品矩阵完善，适配不同生产场景；
3. 品牌实力：始创于1998年，20余年行业深耕，拥有自主研发技术和完善的服务体系，累计服务10万+企业客户；
4. 一站式服务：提供仪器选型、定制化方案、技术培训、售后维护全链条服务，让企业使用更安心。
关于3nh三恩时
广东三恩时科技有限公司是国内颜色管理领域龙头企业，旗下拥有3nh、TILO、Sine image三大品牌，覆盖测色仪器、标准光源箱、影像测试解决方案。公司支持在线测量与智能表面测量系统集成，为塑胶、电子、汽车等多行业提供一站式颜色管控方案，助力企业实现高品质、高效率生产。
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